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锂电行业质量改善案例：电芯成品检测&包装篇
光学检测设备已被广泛应用于电芯生产现场，以提高电池的品质与安全。不过，相较于电芯生产制程前、中、后段工艺，目前电芯成品后段工序在光学检测、自动化、智能化等方面更滞后一些，改善空间很大。下面以圆柱锂离子电池为例。
§ 电芯成品后段出货前工艺
擦拭电芯表面脏污，保证电芯表面的清洁。
①外观检测。
②标识识别。
①内包装：装内盒。
②外包装：装大箱。
绑定生产数据，打印/粘贴产品信息标签，便于电芯管理与追溯。
①码垛，搬运（入库，出货）。
②装车，发运（出货）。
§ 电芯成品后段现状分析
相比于电芯生产制程环节的工序，成品后段检测、包装等工序环节，自动化集成程度较低，人工依赖程度较高。
电芯产品型号多、尺寸多，现有很多检测设备难以兼容不同型号的电芯产品，设备换型或者比较难、或成本高；现有生产效率低、弹性差，无法迅速、灵活地响应市场需求。
电芯检测尤其是外观检测，检测需求复杂多样，多达数十种细类，对检测方法的要求高，现有的很多检测方法难以兼顾多样化的品质改善需求。
§ 电芯成品检测&包装案例
①实现产品信息追踪；②高效、精准地完成产品的外观缺陷检测，保障产品质量。
18650圆柱形锂离子电池。
电池外观表面划痕、凹坑、生锈、信息码外观/内容、绝缘膜热缩状态、金属表面氧化、表面脏污等缺陷。
圆柱电池外观缺陷检测工站式设备。
①效率≥160PPM；②检测精度≤0.015mm；③误判比例≤1.5%。
产品清洁、外观检测、信息绑定、MES对接。
完全替代人工检测电池缺陷，单台设备有效减少约4个人工投入；完全量化缺陷指标，避免人工主观意识偏差导致的缺陷漏检；提高了产线自动化程度，使制造更具标 准化、连续化。
①集成外观检测、包装等工序，实现多工序一体化，节约生产成本；②高效、精准地完成产品的外观缺陷检测，保障产品质量；③提升产能以及生产的柔性化，以便灵活应对市场需求；④设备要柔性化，兼容不同型号/尺寸的产品。
18650/26650圆柱形锂离子电池
电池外观表面划痕、凹坑、生锈、信息码外观/内容、绝缘膜热缩状态、金属表面氧化、表面脏污等缺陷。
圆柱电池外观缺陷检测&包装一体式设备。
①效率≥240PPM；②检测精度≤0.015mm；③误判比例≤1.5%。
自动分料、产品清洁、外观检测、自动装盒、内盒热封、内盒装箱、大箱码垛、信息绑定。
完全替代人工检测电池缺陷，有效减少约13个人工投入；完全量化缺陷指标，避免人工主观意识偏差导致的缺陷漏检；提高了产线自动化程度，使制造更具标 准化、连续化。
①要集成物流线系统、检测&分选系统、包装&码垛系统、质量数据管理系统等，打通出货前的所有工序，并实现车间的智能化管理；②高效、精准地完成产品的外观缺陷检测，保障产品质量；③提升产能以及生产的柔性化，以便灵活应对市场需求；④设备要柔性化，兼容不同型号/尺寸的产品。
18650/21700圆柱形锂离子电池
电芯外观表面变形、漏液、划痕/伤、金属表面脏污、暗纹氧化、凹坑、凹点、凸点、翘垫片、漏垫片、正极垫片有无、包边褶皱、包边过短、边缘起皱、破皮、生锈、条码歪斜、条码破损、条码黑线、条码脏污、褶皱、跌落、鼓包、膜热缩不良、辊槽不良、垫片针孔、短路点、炸火、膜尺寸、膜破皮、膜凸起、膜翘边、膜脏污、膜磕伤、掉镀层、月牙印凹陷、圈状凹陷等缺陷。
圆柱电池外观缺陷检测智能检测&包装车间。
①效率≥300PPM；②检测精度≤0.015mm；③误判比例≤1.5%。
对接立库、AGV搬运托盘上料、自动分料、定位喷码、产品清洁、外观检测、产品分档、自动装盒、内盒热封、内盒装箱、打印/贴标、大箱码垛、拆垛运输、信息绑定、质量数据管理平台等。
完全替代人工检测电池缺陷，有效减少约80个人工投入；完全量化缺陷指标，避免人工主观意识偏差导致的缺陷漏检；提高了产线自动化、智能化程度，使制造更具标准化、连续化、柔性化。
